סטארט אפ תוכנה שטועה מוציא גרסה מתוקנת בשבוע. סטארט אפ חומרה שטועה מגלה את זה כשכבר יש 500 יחידות במחסן ותבנית שעלתה עשרות אלפי דולרים. טעויות בפיתוח מוצר חומרה יקרות בגלל שהמחזור ארוך ובלתי הפיך, ורובן חוזרות על עצמן בצורה מפתיעה. אנחנו בפרוג'קטס האוס רואים את אותן חמש או שש נקודות כישלון בפרויקטים מתחומים שונים לגמרי, ולכן שווה להכיר אותן מראש. תמונה רחבה של המסלול תמצאו בעמוד סטארט אפ.

לצאת לדרך בלי אפיון מספרי

הטעות הראשונה והנפוצה ביותר היא להתחיל לתכנן על בסיס תיאור מילולי. "המוצר יהיה קטן, יחזיק הרבה זמן ויעבוד בחוץ" אינו אפיון. אפיון הוא מספרים: נפח מרבי, משקל, טווח טמפרטורות עבודה, שעות פעולה בין טעינות, דרגת אטימות, ומחיר יעד ליחידה בכמות מוגדרת. בלי המספרים האלה כל מהנדס יפרש אחרת, והשינוי יתגלה רק כשהחלקים מגיעים. אנחנו מתעקשים לסגור מסמך דרישות לפני שרטוט ראשון, גם כשזה מרגיש כמו עיכוב, פשוט כי רוב טעויות בפיתוח מוצר חומרה נולדות בפער בין מה שהיזם דמיין למה שהמהנדס הבין. שבוע של אפיון חוסך חודשיים של עבודה חוזרת.

לדלג על שלבי הבדיקה בדרך לייצור

לחץ המשקיעים דוחף לקצר, והקיצור הראשון שנופל הוא תמיד שלב בדיקה. בפועל, מעבר ישיר מאבטיפוס עובד לסדרת ייצור הוא ההימור היקר ביותר שאפשר לעשות. השלבים קיימים כי כל אחד מהם מגלה סוג אחר של כשל:

  • שלב הוכחת התפקוד: מוודא שהפיזיקה בכלל עובדת.
  • שלב אימות התכן: בודק עמידות, טמפרטורה, נפילות ותאימות אלקטרומגנטית.
  • שלב אימות הייצור: מוודא שהמפעל מסוגל לייצר את זה שוב ושוב באיכות אחידה.

את המשמעות של כל שלב פירטנו במאמר מה זה EVT, DVT ו-PVT, ואת התחנה שחוסכת הכי הרבה כסף במאמר מה זה סדרת אפס.

לתכנן בלי לחשוב על הייצור

חלק שאפשר להדפיס בתלת ממד אינו בהכרח חלק שאפשר להזריק בתבנית. עובי דופן לא אחיד, היעדר זוויות שליפה, חיתוכים תחתונים שמחייבים מנגנון תבנית מורכב, וסיבולות הדוקות מדי, כל אלה מייקרים את התבנית ואת היחידה בעשרות אחוזים. כאשר מכניסים שיקולי ייצור כבר בשלב הקונספט, החיסכון הוא הגדול ביותר לאורך חיי המוצר. אותו הגיון תקף גם לאלקטרוניקה: לוח שתוכנן בלי לחשוב על נקודות בדיקה, על מרווחי הרכבה אוטומטית ועל אפשרות לתכנת אותו בקו הייצור, יאט את המפעל ויעלה יותר בכל יחידה. הנושא מוסבר במאמר מה זה DFM.

לבחור רכיבים בלי לבדוק זמינות

מהנדס בוחר רכיב מצוין, מבצע איתו את כל הפיתוח, ואז מגלה שזמן האספקה שלו עומד על 40 שבועות או שהיצרן הודיע על סופו. זו טעות שמשביתה פרויקטים שלמים. הכללים פשוטים: להעדיף רכיבים עם מקורות אספקה מרובים, לבדוק הצהרת מחזור חיים לפני שמקבעים תכן, ולהגדיר מראש חלופה לכל רכיב קריטי. הרחבנו על כך במאמר בחירת ספק רכיבים וזמינות ארוכת טווח.

לבנות מוצר מלא במקום גרסה מינימלית

בחומרה, כל יכולת נוספת מוסיפה רכיבים, נפח, צריכת זרם, בדיקות ותקינה. צוותים רבים מנסים להשיק מוצר עם שתים עשרה יכולות, במקום להשיק עם שלוש שמישהו באמת מוכן לשלם עליהן. הגישה הנכונה מתוארת במאמר איך בונים MVP למוצר חומרה. לצד זה, כדאי לגשת לתכנון עם תמונת עלויות מפוכחת, כפי שמופיע במאמר כמה עולה להקים סטארט אפ חומרה.

הטעות האחרונה ברשימה שקטה במיוחד, והיא נוגעת לעלות היחידה. הצוות מתמקד בגרימת המוצר לעבוד, ורק כשמגיעה הצעת מחיר מהמפעל מתברר שעלות היחידה גבוהה ממחיר המכירה המתוכנן. עלות היעד ליחידה צריכה להיות דרישה הנדסית מהיום הראשון, בדיוק כמו משקל או צריכת חשמל, ולהיבדק מחדש בכל אבן דרך. בפועל זה אומר לנהל גיליון עלויות חי לכל רכיב, כולל אריזה, כבל, ברגים ועבודת הרכבה, ולעדכן אותו בכל שינוי תכן. הרבה טעויות בפיתוח מוצר חומרה מתגלות מאוחר בדיוק כי אף אחד לא היה אחראי על המספר הזה. הצוותים שמצליחים הם אלה שמתייחסים למחיר היעד כאילו הוא מפרט טכני מחייב, ומוותרים על יכולת כשהיא חורגת ממנו.

רוצים לעבור על התכנון שלכם לפני שמתחייבים לתבנית או לסדרה? בקשו הצעת מחיר וניתן לכם תמונה כנה של הסיכונים והעלויות.

רוצים להפוך רעיון למוצר? צרו קשר עם צוות פרוג'קטס האוס בע"מ – טלפון: 054-8936922 | דוא"ל: info@projects-house.com – ונשמח ללוות אתכם משלב הרעיון ועד המדף.